燃煤電廠SCR技術尾氣脫硝工藝一般采用高塵布置，即高溫煙氣從鍋爐出來后，直接進入SCR反應器進行脫硝處理，再經靜電除塵、脫硫塔脫硫后排放。煤燃燒后產生的大量固體顆粒物隨著高速流動的氣流進入SCR反應器后對催化劑進行長期的沖蝕，造成催化劑磨損及壽命減少。

高溫煙氣攜帶大量顆粒物進入SCR反應器與催化劑發(fā)生碰撞，在“馬格努斯效應”下將使催化劑壁厚逐漸減小而造成磨損，甚至導致催化劑的坍塌，如圖1所示。催化劑磨損與流場分、煙氣特性、飛灰特性等因素有關。

1.流場分布

SCR催化劑在應用中受到嚴重磨損，主要原因是脫硝系統(tǒng)設計不合理，導致進入催化劑上端的煙氣流場分布不均，部分催化劑單元受到高濃度飛灰的長時間沖蝕。爐SCR脫硝系統(tǒng)反應器內，橫梁兩側下方的催化劑磨損程度明顯較其它部分催化劑嚴重，且橫梁前后兩側催化劑的磨損特點不一樣；冷態(tài)試驗與豎直模擬結果表明，當氣流撞擊橫梁后，在催化劑入口分成兩股不同方向的氣流。

其中，橫梁前側氣流高速向下，對該處的催化劑進行縱向沖刷，最終導致其呈針狀結構；橫梁后側的氣流受渦流影響，對該處的催化劑進行斜向的沖刷，最終導致其被掏空。

2.煙氣特性

煙氣的流速對催化劑的磨損有很大的影響。煙氣流速越高，相同質量飛灰攜帶的動能就越大，在與催化劑壁面撞擊時，加劇了催化劑的磨損。設計時，蜂窩催化劑與平板催化劑的迎風流速應為4．4～4．6m／s和5．2～5．3m／s，且氣體在催化劑通道內的流速應控制在6～7m／s以內。

但是由于邊界效應的存在，反應器中的氣流壁面流速要低于中心流速，因此導致反應器中部的催化劑磨損程度要高于邊緣催化劑。這一問題同樣可歸結于流場分布的不均，通過改善導流板的分布可將催化劑的磨損程度降低。隨著脫硝系統(tǒng)長時間的運行，煙氣中的飛灰逐漸在催化劑表面沉積，導致孔道阻塞，減少了氣流通過的截面積，使得未被覆蓋的孔道內氣體流速增加而加速催化劑的磨損。

3.飛灰特性

飛灰自身的特性對催化劑的磨損也有很大影響。飛灰中的Si02／Al203比值越大，說明飛灰的硬度越大，對催化劑的磨損也就越嚴重；而不規(guī)則多邊形飛灰顆粒對催化劑的磨損也要強于球形飛灰顆粒。與此同時，飛灰顆粒的大小對催化劑磨損性能影響同樣大，顆粒徑越大的飛灰對催化劑的磨損越嚴重。

4.催化劑堆積

不僅流場分布、煙氣特性、飛灰特性能影響催化劑的磨損程度，催化劑在反應器中的堆積情況也能影響其受磨損狀態(tài)。下層催化劑的磨損程度要比上層催化劑更嚴重，且下層催化劑比表面積的下降程度和活性惰化速度都要高于上層。

催化劑多層安裝時，下層催化劑要比上層催化劑磨損嚴重，同時上層催化劑的尾部也發(fā)生了輕微的磨損。一方面是由于與下層催化劑接觸的氣體流速要高于上層催化劑所接觸的氣體流速；另一方面是由于催化劑兩層之間可能形成渦流，加速了催化劑的磨損。

SCR催化劑一般分為蜂窩催化劑、平板催化劑、波紋板催化劑，其中蜂窩與平板催化劑在工業(yè)中應用較多。相比于V205一WO3／TiO2擠出式蜂窩催化劑，平板催化劑采用金屬基體作為催化劑的載體?？鼓p性能較于優(yōu)異。為此，當SCR入口的飛灰濃度小于30g／m3時，可優(yōu)先考慮蜂窩催化劑；當飛灰濃度大于40g／m3時，應優(yōu)先考慮平板催化劑；而波紋板催化劑由于自身的結構特性，一般僅適用于飛灰濃度不大于10g／m3的低塵煙氣。

 來源:SCR管家 昊明

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